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            塑料制品加工中的氣泡問題如何避免?

             
            氣泡常常發生在塑料制品最后接縫處或制品較厚的部分。制品在模型內首先是表面冷卻,當外表面已冷卻,中心部分仍處于熱的狀態。中心部分冷卻時要收縮,而塑料表面已經冷卻,因此只能由內部自己收縮而形成氣泡。有許多厚的制件在出模時還沒有氣泡,但是經過數十秒鐘后,在中心部分就有氣泡出現。
             
             
            氣泡有幾種情況,現象不同,原因也不同,分述如下:
             
            (1)較厚的制品,表面發胖而鼓起,鋸開斷面處有氣泡,其原因可能是:
             
            1)注射速度太快,包住空氣,無法排除,形成氣泡。
             
            2)加料量過多或過少,注射壓力太高,也會產生這種現象,如適當調整加料量就會改善這種現象。
             
            3)冷卻時間太短(特別是厚壁制品),解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。
             
            4)制品中有分解黑線現象,這是由于溫度過高而形成的。如果情況不嚴重,可以適當降低溫度,如果整個機筒分解,則必須拆車清理。
             
            5)模具的進澆口太小與排氣不良,也會產生這種現象。
             
            實心制品有空洞,并有發黑現象。實心制品成型時,注射壓力要低,注射速度要慢,否則,空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在制品中,使制品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度,空洞現象就會消失。還可以檢查一下加料量是否過多,適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。
             
            塑料制品厚度不同時,在制品較厚部分有小氣泡,或在制品特厚處有黑色大泡包在里面。同時成型幾個形狀不同的制品時,必須注意各個澆口的大小要與制品重量相當,否則,厚的制品容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣,經常留在前模上的制品使排氣比較困難,就容易產生上述現象??梢酝ㄟ^修改模具或增加保壓時間及冷卻時間,萊妊補厚斷面壓力不足,從而改善這種現象。更主要的是在設計制品時,應盡量避免制品有特厚部分。
             
             
             
             
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